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Gefügebestandteile und deren prozentuales Mengenaufkommen
können Sie mittels zwei Verfahren bestimmen. Das gängigste Verfahren ist
die visuelle Abschätzung direkt im Mikroskopbild oder auf einer Gefügeaufnahme.
Bei dieser Methode brauchen Sie allerdings eine große Erfahrung um ein brauchbares
Ergebnis zu erzielen. Kleine Anteile einer Phase werden dabei meist überbewertet
aber für eine Übersicht reicht eine solche Bewertung meist aus. Ein relativ
genaues Verfahren ist das Auszählen der verschiedenen Anteile mittels eines Messrasters.
Entweder benutzen Sie ein Raster welches als Einlegeplättchen im Okular vorhanden
ist oder Sie werten mittels einer Folie mit Messkreuzen aus. Bei der Methode mit Okularplättchen
können Sie direkt am Mikroskop den Schliff auswerten. Bei der Methode mit der
Folie müssen Sie entweder Fotos / Papierbilder vom Schliff herstellen oder mittels
Kamera und den Monitorbildern arbeiten. Legen Sie das Messraster (durchsichtige Folie)
auf das Gefügefoto oder das Monitorbild und werten Sie die Gefügebestandteile
die an den Schnittstellen der Messkreuze vorliegen aus. Es gibt Messraster in verschiedenen
Ausführungen mit 25 , 49 oder 100 Punkten und in einem quadratischen oder kreisförmigen
Netz angeordnet. Um eine hohe Genauigkeit zu bekommen machen Sie die Auswertung an
möglichst vielen Stellen des Schliffs / Schliffbildes. Wenn die auszuwertenden
Bestandteile in relativ hoher Menge vorkommen kommen bei einem 25er Messraster und
10 Messstellen mit den insgesamt 250 Treffern schon brauchbare Ergebnisse zustande.
Beispiel : Sie erhalten 120 Treffer beim Ferrit, 80
Treffer beim Perlit und 50 Treffer beim Bainit. In der Rechnung ergeben sich so 48%
Ferrit, 32% Perlit und 20% Bainit.
Bei der Auswertung des Schliffbildes bzw. Ermittlung
der Gefügeanteile wählen Sie die Blickfelder nach dem Zufallsprinzip oder
nach einem festen Schema (bspw. alle 0,5 mm) aus, ohne die Gefügestelle vorher
näher zu bewerten. Dies schließt vom Prüfer verursachte subjektive
Verzerrungen aus. Wählen Sie die Vergrößerung so aus, dass die Gefügebestandteile
gut genug aufgelöst werden. Die Vergrößerung darf aber auch nicht zu
hoch sein um nicht Bereiche mit Inhomogenitäten überzubewerten weil das Messraster
dann möglicherweise vollständig in einem solchen entmischten Bereich liegt.
In der ASTM E 562 sind Tabellen vorhanden, die je nach
verwendeter Messrastergröße und vorkommendem Mengenanteil der Phase / des
Gefüges eine unterschiedlich hohe Anzahl von Messstellen vorsehen. Bei der Auswertung
geringer prozentualer Anteile ist verständlicherweise eine höhere Anzahl
von Messungen vorzunehmen um ein möglichst genaues Ergebnis zu erhalten. Messraster
mit vielen Messpunkten erleichtern die Arbeit weil nicht so viele separate Messfelder
ausgezählt werden müssen. Die unten stehende Tabelle kann dahingehend modifiziert
werden.
Beispieltabelle für ein Messraster mit 25
Punkten :
|
Größenordnung
der
Gefügebestandteile
in Volumen % |
33 % relative
Genauigkeit
Anzahl Messfelder |
20 % relative
Genauigkeit
Anzahl Messfelder |
10 % relative
Genauigkeit
Anzahl Messfelder |
|
2 |
75 |
200 |
800 |
|
5 |
30 |
80 |
320 |
|
10 |
15 |
40 |
160 |
|
20 |
10 |
20 |
80 |
Beispielbild eines quadratisch angeordneten Messrasters
:

An den nachfolgenden Bildern können Sie das
Verfahren einmal ausprobieren. Klicken Sie dazu auf die Lupe neben dem Vorschaubild.
Es wird sich ein neues Fenster mit einer Großdarstellung des ausgewählten
Bildes öffnen. Wählen Sie dort mit der Maus eine Bildposition aus die Sie
auswerten möchten und klicken mit der linken Maustaste. Nun können Sie mit
dem Auszählen beginnen. Wiederholen Sie die Technik an so vielen Stellen wie Sie
für nötig befinden. Ein Bewertungsschema am rechten Bildrand hilft bei der
Auswertung und Berechnung.
1. Beispielbild mit Perlit / Sorbit und Ferrit
:

2. Beispielbild mit Bainit , Sorbit , Ferrit
und gering Martensit :

3. Beispielbild mit Bainit , Martensit und sehr
vereinzelt Sorbit :

4. Beispielbild mit Bainit , Perlit / Sorbit
, Martensit und gering Ferrit :

5. Beispielbild mit Ferrit , Bainit und Martensit
:

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